Ich wollte meinem „environmental management device“ (TV-B-Gone von Adafruit = Universal-Fernseher-Auschalter) ein schönes Gehäuse geben. Die erste Gehäusegeneration bestand aus einem nicht nachbearbeiteten 3D-Druck und war zwar robust, aber durch die Rillen des 3D-Druckes nicht wirklich schön anzusehen. Ich suchte also nach einer Möglichkeit einen 3D-Druck so nachzubearbeiten, dass nicht mehr zu erkennen war das er von einem 3D-Drucker stammt.

ABS Dampfglätten

Meine erste Idee war, das Gehäuse mit ABS-Filament zu drucken. Dieses kann anschließend in einen geschlossenen Container gehängt werden, dessen Boden mit Aceton bedeckt ist. Wenn man nun den Container leicht erwärmt (nicht heiß, ca. 20-25 °C) beginnt das Aceton zu verdunsten. Die Dämpfe beginnen die Oberfläche des Plastiks aufzulösen und somit auch zu ebenen. Nach ca. 15-30 Minuten kann der 3D-Druck vorsichtig herausgenommen und für eine Stunde zum Trocknen aufgehängt werden, damit das Aceton wieder verdunstet und die Oberfläche wieder hart wird. In dieser Zeit sollte man darauf achten, dass kein Staub oder Schmutz an den Druck kommt, da diese Verunreinigungen sonst nach dem Trocknen sichtbar sind.

Nachteile:

• Man muss mit ABS oder Polycarbonat Filamenten drucken, deren beim Drucken entstehenden Dämpfe giftig sind. Außerdem sind diese Materialien schwerer zu drucken.
• Es entstehen giftige, entflammbare Gase durch das Aceton
• Es ist teils schwierig zu kontrollieren wie weit das Glätten schon fortgeschritten ist. Wenn der Druck zu lange den Dämpfen ausgesetzt ist, können Konturen und Details verloren gehen.

Vorteile:

• Günstig (man braucht nur Aceton und einen Container)
• Wenig Aufwand (im Gegensatz zum händischen Schleifen muss man hier nicht selbst die Arbeit machen)
• Sehr glatte Oberfläche

Da ich bis jetzt nur PLA drucken kann, habe ich mich nach Ersatzstoffen für Aceton, die auch mit PLA funktionieren, umgesehen. Obwohl es diese auch gibt (Tetrahydrofuran, oder Ethylacetat) und sie auch ohne Regulierungen verkauft werden, haben sie dennoch den Nachteil, dass sie ein ganzes Stück giftiger sind. Ansonsten sollte der Prozess genau wie bei Aceton und ABS funktionieren. Trotz dieser Nachteile habe ich vor, diese Art der Nachbearbeitung an unserer Schule in Zusammenarbeit mit der Chemie auszuprobieren. Es wird also in Zukunft an dieser Stelle hierzu noch ein Update geben.

Momentan bleibt also nur das gute alte Schleifpapier übrig. In meine Tests hat sich herausgestellt, dass es sich auf jeden Fall lohnt, nass zu schleifen, da so zum einen Überhitzung/Verformung des Werkstückes ausgeschlossen werden kann und zum anderen auch das abgetragene Material weggeschwemmt wird und so mehr Material abgetragen werden kann, ohne die Poren des Schleifpapiers zu verstopfen. Außerdem sollte man meiner Meinung nach mit einem relativ groben Schleifpapier anfangen (80er/100er,) da es sonst sehr lange dauert bis die Rillen des Druckes entfernt worden sind. Dann kann man solange die Körnung erhöhen bis man mit dem Ergebnis zufrieden ist. Ich bin nur bis zu einer 400er Körnung gegangen, da ich finde, das der „gebürstete“ Loock mit dem schwarzen Filament schön aussieht.

Um gute Ergebnisse zu erzielen und sich Arbeit zu ersparen, sollte man sich schon beim designen bewusst machen, wie man die Oberflächen schleifen kann. Es empfiehlt sich möglichst viele ebenen Flächen zu verwenden und gebogene oder schwierig zu erreichenden Stellen zu meiden. Zwar lassen sich auch diese schleifen, aber gerade Details und Ästhetik können durchaus verloren gehen.